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化工厂氯气爆炸事故

时间:2015-5-12 10:28:00    采编:njnaws    浏览:368    

1)企业基本概况

该化工厂生产的品种有烧碱、盐酸、液氯、四氯化碳、三氯氢硅、三氯化铁、氯乙酸、漂白粉、次氯酸钠。

2)事故经过

事故发生前的2004年4月15日白天,该厂处于正常生产状态。15日17时40分,该厂氯氢分厂冷冻工段液化岗位接总厂调度令开启1号氯冷凝器。18时20分,氯气干燥岗位发现氯气泵压力偏高,4号液氯储罐液面管在化霜。当班操作工两度对液化岗位进行巡查,未发现氯冷凝器有何异常,判断4号贮罐液氯进口管可能堵塞,于是转5号液氯贮罐(停4号贮罐)进行液化,其液面管不结霜。21时,当班人员巡查1号氯冷凝器和盐水箱时,发现盐水箱氯化钙(CaCl2)盐水大量减少,有氯气从氨蒸发器盐水箱泄出,从而判断氯冷凝器已穿孔,约有4m3的氯化钙盐水进入了液氯系统。

发现氯冷凝器穿孔后,厂总调度室迅速采取1号氯冷凝器从系统中断开,冷冻紧急停车等措施。并将1号氯冷凝器壳内氯化钙盐水通过盐水泵进口倒排入盐水箱。将1号氯冷凝器余氯和1号液氯气分离器内液氯排入排污罐。

15日23时30分,该厂采取措施,开启液氯包装尾气泵抽取排污罐内的氯气到次氯酸钠的漂白装置。16日0时48分,正在抽气过程中,排污罐发生爆炸。1时33分,全厂停车。2时15分左右,排完盐水后4小时的1号盐水泵在静止状态下发生爆炸,泵体粉碎性炸坏。

险情发生后,该厂及时将氯冷凝器穿孔、氯气泄漏事故报告了化医集团,并向市安监局和市政府值班室作了报告。为了消除再次爆炸和氯气大量泄漏的危险,重庆市16日上午启动实施了包括排险抢险、疏散群众在内的应急处置预案,16日9时成立了以一名副市长为总指挥的市化工总厂“4.16”事故现场抢险指挥部,在指挥部领导的下,立即成立了由市内外有关专家组成的专家组,为指挥部排险决策提供技术支撑。

经专家论证,认为排除险情的关键是尽量消耗氯气,消除可能造成氯气大量泄漏的危险。指挥部据此决定,采取自然减压排排放氯气方式,通过开启三氯化铁、漂白粉、次氯酸钠3个耗氯生产装置,在较短时间内减少危险源中的氯气总量;然后用四氯化碳溶解罐内残存的三氯化氮(NCl3);最后用氮气将溶解三氯化氮的四氯化碳废液压出,以消除爆炸危险。10时左右该厂根据指挥部的决定开启耗氯生产装置。

16日17时30分,指挥部召开全体成员会议,研究下一步处置方案和当晚群众疏散问题。17时57分,专家组正向指挥部汇报情况,讨论下一步具体处置方案时,突然听到连续两声爆响,液氯储罐发生猛烈爆炸,会议被迫中断。

据勘察,爆炸使5号、6号液氯储罐罐体破裂解体并形成一个长9m、宽4m、深2m的炸坑。以坑为中心,约200m的地面和建构筑物上有散落的大量爆炸碎片,爆炸事故致使9名现场处置人员因公殉职,3人受伤。

事故调查组认为,“4.16”爆炸事故是该厂液氯生产过程中因氯冷凝器腐蚀穿孔,导致大量含有铵的氯化钙盐水直接进入液氯系统,生成了极具危险性的三氯化氮爆炸物。三氯化氮富集达到爆炸浓度和启动事故氯处理装置振动引爆了三氯化氮。

3)事故原因

①直接原因

A.设备腐蚀穿孔导致盐水泄漏,是造成三氯化氮的形成和聚集的重要原因。根据技术鉴定和专家的分析,造成氯气泄漏和盐水流失的原因是氯冷凝器列管腐蚀穿孔。腐蚀穿孔的原因主要有5个方面:一是氯气、液氯、氯化钙冷却盐水对氯冷凝器存在普遍的腐蚀作用;二是列管中的水分对碳钢的腐蚀;三是列管外盐水中由于离子电位差对管材发生电化学腐蚀和点腐蚀;四是列管与管板焊接处的应力腐蚀;五是使用时间已长达8年并未进行耐压试验,使腐蚀现象未能在明显腐蚀和腐蚀穿孔前及时发现。

B.调查中还了解到,液氯生产过程中会副产极少量三氯化氮。但通过排污罐定时排放,采用稀碱液吸收可以避免发生爆炸。但1992年和2004年1月,该液氯冷冻岗位的蒸发器系统曾发生泄漏,造成大量的铵进入盐水,生成了含高浓度铵的氯化钙盐水(经抽取事故现场氯化钙盐水测定,盐水中含有氨和铵离子的总量为17.64g/L)。由于1号氯冷凝器列管腐蚀穿孔,导致含高浓度铵的氯化钙盐水进入液氯系统,生成了约486千克(理论计算值)的三氯化氮爆炸物,为正常生产情况下的2600余倍。是16日凌晨排污罐和盐水泵相继爆炸以及16日下午抢险过程中演变为爆炸事故的内在原因。

C.氯化氮富集达到爆炸浓度和启动事故氯处理装置造成振动,是引起三氯化氮爆炸的直接原因,经调查证实,该厂现场处理人员未经指挥部同意为加快氯气处理的速度,在对三氯化氮富集爆炸危险性认识不足的情况下急于求成,判断失误,凭借以前的操作处理经验,自行启动了事故氯处理装置,对4号、5号、6号液氯贮罐进行抽吸处理。在抽吸过程中,事故氯处理装置水封处的三氯化氮因与空气接触而首先发生爆炸,爆炸形成的巨大能量通过管道传递到液氯储罐内,搅动和振动了罐内的三氯化氮,导致5号、6号液氯储罐内的三氯化氮爆炸。

②间接原因

A.压力容器日常管理差。检测检验不规范,设备更新投入不足。国家质量技术监督局《压力容器安全技术监察规程》第117条明确规定:“压力容器的使用单位,必须建立压力容器技术档案并由管理部门统一保管”,但该厂设备技术档案资料不全,近两年无维修、保养、检查记录,压力容器等设备管理混乱。《压力容器安全技术监察规程》第132、第133条分别规定:“压力容器投用后首次使用内外部检查期间内,至少进行1次耐压实验”。但该厂和重庆化工节能计量压力容器监测所没有按该规定对压力容器进行首检和耐压实验,2002年2月进行复检,2次检验都未提出耐压实验要求,也没有做耐压实验。致使设备腐蚀现象未能在明显腐蚀和腐蚀穿孔前及时发现,留下重大事故隐患。该厂设备陈旧老化现象十分普遍,压力容器等设备腐蚀严重,设备更新投入不足。

B.生产责任制落实不到位,安全生产管理力量薄弱。该厂未按规定将目标责任分解到厂属各单位和签订安全目标责任书,没有将安全责任落实到基层和工作岗位,安全管理责任不到位。安全管理人员配备不合理,安全生产管理力量不足,公司分管领导和厂长等安全生产管理人员不熟悉化工行业的安全管理工作。

C.事故隐患督促检查不力。化工厂对自身存在的事故隐患整改不力,特别是该厂“2.14”氯化氢泄漏事故后,引起市领导的高度重视,市委、市政府对领导对此做出了重要批示,为此,公司和该厂虽然采取了一些措施,但是没有从管理上查找事故的原因和总结教训,在责任追究上采取以经济处罚代替行政处分,因而没有让有关责任人员从中吸取事故的深刻教训,整改措施不到位,督促检查力度不够,以至于在安全方面存在的问题没有得到有效的整改。“2.14”事故后,本应增添盐酸合成尾气和四氯化碳尾气饿监控系统,但直到“4.16”事故发生时仍未配备。

D.对三氯化氮爆炸的机理和条件研究不成熟,相关安全技术规定不完善。国家有关权威专家在事故原因分析报告中指出:“目前,国内对三氯化氮爆炸的机理、爆炸的条件缺乏相关的技术资料,对如何避免三氯化氮爆炸的相关技术标准尚不够完善”,“因含高浓度的氯化钙盐水泄漏到液氯系统,导致爆炸的事故在我国尚属首例”。这表明此次事故对三氯化氮的处理方面,的确存在很大的复杂性、不确定性和不可预见性。故这次事故是因为氯碱行业现有技术难以预测的、没有先例的事故,人为因素不占主导作用。同时,全国氯碱行业尚无对氯化钙盐水中铵含量定期分析的规定,该厂氯化钙盐水10余年未更换和检测,造成盐水的铵不断富集,为生成大量的三氯化氮创造了条件,并为爆炸的发生埋下重大的潜在隐患。

4)防止此类事故措施

根据以上对事故原因的分析,调查组认为“4.16”事故是一起责任事故。化工厂“4.16”事故的发生,留下了深刻的、沉痛的教训,对氯碱行业具有普遍的警示作用。

A.原化工总厂有关人员对氯冷凝器的运行状况缺乏监控,有关人员对4月15日夜里氯干燥工段氯气输送泵出口压力一直偏高和液氯储罐液面管不结霜的原因,缺乏及时准确的判断,没能在短时间内发现氯气液化系统的异常情况,最终因氯冷凝器氯气管渗漏扩大,使大量冷冻盐水进入氯气液化系统,这个教训应该认真总结。有关企业引以为戒。

B.目前大多数氯碱企业均用液氨间接冷却氯化钙盐水的传统工艺生产,尚未对盐水含盐量引起足够重视。有必要对冷冻盐水中含铵量进行监控或添置自动报警装置。

C.完善安全管理制度和各种操作规程并严格执行。加强设备管理,加快设备更新步伐,尤其要加强压力容器与压力管道的检测和管理,杜绝泄漏。对在用的关键压力容器,应增加安全附件设施和检查、检测频率,减少设备缺陷所造成的安全隐患。

D.进一步研究国内有关氯碱企业关于三氯化氮的防治技术,减少原料盐和水源中铵的浓度,采取相应措施减少三氯化氮在液氯生产过程中的富集。

E.尽量采用新型制冷剂取代液氨制冷的传统工艺,提高液氯生产的本质安全水平。

F.从技术上进行探索,尽快形成一个安全、成熟、可靠的预防和处理三氯化氮的应急预案和方法,并在氯碱行业推广。

G.加紧对三氯化氮的深入研究,完全弄清其物理和化学性质、爆炸机理,是整个氯碱行业对三氯化氮有更充分的认识。

H.加快城市主城区化工生产企业,特别是重大危险源和污染源企业的搬迁步伐,减少化工安全事故对社会的危害及其负面影响。

南京市安全生产协会


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